行星齒輪減速機的噪音產(chǎn)生主要是源于減速齒輪箱中驅(qū)動齒輪的摩擦、振動以及碰撞及馬達軸的同心度，如何有效降低及減少噪聲，使其更符合環(huán)保要求。在齒輪驅(qū)動產(chǎn)品中，如何降低減速齒輪箱運行時的齒輪驅(qū)動噪聲，已成為行業(yè)內(nèi)的重要研究課題。不少學者都把齒輪驅(qū)動中輪齒嚙合剛度的變化看成是齒輪動載、振動和噪聲的主要因素。很多廠家用修形的方法，使其動載荷及速度波動減至小，以達到降低噪聲的目的。這種方法在實踐中證明是一種較有效的方法。但是用這種方法，工藝上需要有修形設(shè)備，廣大中、小廠往往無法實施的。

1.原材料質(zhì)量控制:高質(zhì)量的原材料是生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品的前提。40 Cr和45鋼是我公司生產(chǎn)的最廣泛使用的齒輪材料。無論材料如何進廠，都要嚴格進行化學成分、粒度測定和童貞評價。

2.運轉(zhuǎn)齒輪精度:齒輪精度的基本要求:實踐證明，齒輪精度需要控制在GB10995-887~8，線速度高于20m/s齒輪，齒距極限偏差，齒圈徑向跳動和齒向服務(wù)需要穩(wěn)定，才能達到7級精度。目的是及時調(diào)整熱處理變形，提高齒形加工質(zhì)量。在達到7級細齒輪的情況下，有必要對齒輪精度進行分析。

3.防止熱處理變形:齒輪毛坯粗加工后形成薄鍛件，正火或回火以達到:

(1)軟化鋼件進行切割；

(2)消除殘余應(yīng)力；

(3)細化晶粒，改善顯微組織，提高鋼的力學性能；

(4)最終處理的組織準備。需要注意的是，正火或調(diào)質(zhì)時，要保持爐溫均勻，使用工位設(shè)備對工件進行均勻加熱和冷卻，嚴禁堆放。如果有必要對齒輪進行鉆孔以減輕重量，則應(yīng)在熱處理后組織鉆孔順序。齒輪最終熱處理采用齒面高頻淬火，減少零件變形。高頻淬火得到的齒面具有較高的強度、硬度、耐磨性和疲勞極限，而心部仍保持足夠的塑性和韌性。切斷變形。齒面高頻淬火應(yīng)選擇低淬火溫度和短加熱時間，加熱均勻，冷卻速度慢。

4.為了保證齒輪毛坯的精度:行星減速器齒輪孔尺寸的精度應(yīng)分布在孔偏差值的中間差附近，并設(shè)定在0.003 ~ 0.005mm；在孔的設(shè)計要求之內(nèi)，需要分離分類，轉(zhuǎn)移到切割工序。在不影響齒輪強度的情況下，齒頂高系數(shù)增加0.05 m，提高了刀具的齒頂高系數(shù)，避免了齒輪傳動的齒根干涉。芯軸上的螺紋需要在C型頂定位下用螺紋機磨制:直線度小于0.003mm，直徑跳動小于0.005 mm。

5.選擇優(yōu)質(zhì)潤滑油并正確使用，可以有效及時地潤滑機械，保證系統(tǒng)噪音在一定的控制水平內(nèi)，延長機械設(shè)備的使用壽命。一起注意運轉(zhuǎn)時的溫度變化，減少發(fā)出噪音的機會。

6.在提煉行星減速裝置之前，必須清潔齒輪的端面。一起選擇同一臺機床生產(chǎn)加工左右齒輪，更有利于保證齒輪的嚙合程度。

7.切齒法:需要對購買的切齒刀進行大修，達到AA級的要求。刀具精度:刀具徑向跳動控制在0以下。03 mm，最后0。04毫米以下。毛坯端面跳動和徑向跳動為6級，在0范圍內(nèi)。01~0。02 mm螺母是必須的，保證內(nèi)螺紋和底座一次夾緊，墊片平行度小于0。03 mm操作者也要經(jīng)常自檢，尤其是機床主軸徑向間隙控制在0以下。01mm，東西軸直徑跳到0以下。005mm，東西軸移動到0以下。08 mm保證了刀具的精度，芯軸外徑與工件孔的間隙在0。01 ~ 0004 mm磨削后，需大修齒輪刀具前緣的徑向、相鄰容屑槽的周向差、容屑槽周邊接頭的最大累積誤差、刀具前進方向與內(nèi)孔軸線的平行度。

8.選擇其他材料、熱處理和表面處理:(1)選擇粉末冶金成型工藝對齒輪進行高頻淬火。(2)選擇40 Cr數(shù)據(jù)，齒輪切削，軟氮化或齒銅電鍍。(3)石墨鑄鐵，齒輪切削和軟氮化處理，為了消除齒輪傳動噪音，齒輪數(shù)據(jù)和熱處理是基礎(chǔ)，保證了齒輪毛坯的精度，齒輪精度是樞紐，文明生產(chǎn)是基礎(chǔ)。